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El conjunto del marco del asiento forma la base estructural del conjunto del asiento y cumple las tres funciones principales de transmisión de carga, protección contra choques y montaje del mecanismo. El desafío principal en la ingeniería moderna de marcos de asientos es buscar un equilibrio óptimo entre resistencia, aligeramiento y costo. Un diseño híbrido multimaterial es la solución principal actual en la industria —que conserva el acero de baja aleación de alta resistencia QSTE500 para las trayectorias de carga primarias (placas laterales del respaldo, soportes del sillón reclinable e interfaces del riel deslizante delantero), utilizando procesos de estampación en caliente y endurecimiento por presión para lograr una resistencia a la tracción superior a 600 MPa mientras se mantiene un alargamiento de más del 15 %; empleando perfiles extruidos de aleación de aluminio 6061-T6 para soporte lateral y estructuras de puente de respaldo superior, aprovechando su alta rigidez específica para proporcionar una excelente rigidez lateral con solo un tercio de la densidad del acero; y adoptando la fundición a presión integral AM60B de aleación de magnesio para componentes de formas complejas como el asiento, integrando de 6 a 8 piezas de acero estampadas tradicionales en una sola fundición con un espesor de pared que pasa de 2,8 mm en zonas estructurales a 1,5 mm en zonas no estructurales, al tiempo que integra canales de cableado, clips de conectores y soportes de ventiladores, reduciendo 12 sujetadores y 3 procesos de soldadura. La unión de materiales diferentes utiliza adhesivos epóxicos estructurales estables al choque, logrando una resistencia al corte por solape superior a 25 MPa y eliminando al mismo tiempo el riesgo de corrosión electroquímica. El conjunto completo del marco debe someterse a una verificación dimensional CMM en 47 puntos de medición críticos después de la soldadura, y el control estadístico del proceso SPC garantiza un valor CpK consistentemente superior a 1,67. La validación de la vida útil por fatiga requiere completar 200.000 ciclos sin iniciar grietas bajo 1,5 veces la carga de diseño.